Kami menyediakan Jasa Proses Machining CNC SME Hubungi office kami di 08116562065.
Proses Machining CNC SME.
Proses Pemesinan (CNC machining)
Proses
pemesinan adalah proses pemotongan material menjadi bentuk benda kerja
dengan menggunakan perkakas potong yang dipasangkan pada mesin perkakas.
Sedangkan mesin perkakas adalah suatu mesin dimana energi yang
dihasilkan mesin digunakan untuk mendeformasikan dan selanjutnya
memotong material kedalam bentuk dan ukuran dengan kekasaran sesuai
dengan yang diinginkan.
Kecepatan pemotongan harus ditentukan
agar waktu pemotongan psesuai dengan yang diinginkan , permasalahan ini
akan timbul dalam setiap perencanaan proses pemesinan. Dalam proses
pemesinan terdapat lima elemen dasar yang harus diperhatikan dalam
perencanan proses pemesinan agar diperoleh waktu pemotongan yang efisien
dan produktifitas tinggi.
Sangat perlu diperhatikan dalam proses
pemesinan adalah pemilihan kecepatan pemakanan dan kecepatan
pemotongan, karena kecepatan pemakanan dan kecepatan pemotongan akan
menentukan kualitas permukaan komponen yang dihasilkan dari proses
pemesinan, termasuk gaya pemotongan yang dihasilkan akibat hal tersebut.
Kecepatan
makan dan kecepatan pemotongan yang semakin besar akan menghasilkan
permukaan yang kasar dan gaya potong yang berlebihan akan mempercepat
keausan
cutter atau terjadi patah pada
cutter saat proses pemesinan berlangsung. Ada dua jenis material yang sering digunakan untuk
cutter yaitu
high-speed steel (HSS) dan karbida.
Cutter dengan jenis material karbida lebih kuat untuk menahan gaya yang terjadi pada proses pemesinan dibandingkan
cutter yang terbuat dari jenis material HSS. Oleh karena itu
cutter karbida mampu bekerja pada kondisi pemakanan dan kecepatan potong yang tinggi.
Menurut jenis gerak relative pahat/
cutter terhadap benda kerja proses pemesinan dapat diklasifikasikan yaitu:
1. Proses Pembubutan
(Turning)
Bentuk yang dihasilkan biasanya silindrik, dan gerak potong dilakukan oleh benda kerja dan gerak makan pada pahat.
2. Menggurdi (
Drilling)
Bentuk yang dihasilkan adalah silindrik dalam.
3. Milling ( Mengefreis)
Bentuk
yang dihasilkan adalah permukaan rata, silindrik, dan kontur.
Gerakpotong terdapat pad pahat dan gerak makan pada benda kerja.
4. Menggerinda Rata (
Surface Grinding)
Bentuk permukaan rata, gerak potong dilakukan oleh pahat dan gerak makan pada benda kerja.
5. Sekrap
Bentuk permukaan rata atau kontur dengan gerak potong terdapat pada benda kerja sedangkan gerak makan pada pahat
6. Memarut dan Menggergaji (
Broaching dan
Sawing )
Gerak potong dilakukan pahat, dan pemakananya dilakukan dengan memarut.
Proses Milling
Milling (
freis) adalah operasi pemesinan dimana benda kerja dipotong oleh pahat
yang berputar dengan mata potong jamak. Sumbu putar dari pahat yang
berputar adalah tegak lurus dari arah pemakanan . Pahat dari operasi
milling dinamakan
milling cutter dan ujung potong dari pahat dinamakan
teeth (gigi).
Besarnya kecepatan makan pada proses miling dipengaruhi oleh jumlah
gigi (z) dari pahat miling yang digunakan karena untuk kecepatan makan
yang sama , gerak makan per gigi akan berbeda bila jumlah gigi pada
pahat berbeda.
Ditinjau dari posisi benda kerja terhadap pisau
milling, proses
milling dapat dibedakan sebagai berikut:
a. Aksial. Digunakan ketika pisau menghasiljkan permukaan sejajar dengan sumbu putar dari pisau frais
b. Radial. Terjadi bila proses pemotongan dimana pisau memproduksi permukaan tegaklurus terhadap poros putaran pisau frais
c. Menyudut. Ketika pisau frais menghasilkan permukaan menyudut terhadap poros utama pisau frais
d. Pembentukan (Form) ketika pisau frais mengfhasiljkan bentuk-bentuk tertentu sesuai dengan bentuk pisau
miling.
Teknik Pemotongan.
Pemotongan
adalah gesekan antara dua material yang memiliki kekerasan yang berbeda
dan menimbulkan deformasi pada material yang memiliki kekerasan lebih
kecil. Untuk pemotongan logam dikenal dua macam metoda yaitu
Up Milling dan
Down Milling.
Up milling. Pada metode
up milling arah putaran
cutter searah dengan arah pemakanannya, pemotongan yang datangnya benda kerja berlawanan
dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat
maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.
Sedangkan untuk
down milling arah putaran
cutter berlawanan
arah dengan arah pemakanannya. pemotongan yang datangnya benda kerja
seiring dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya
kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter.
Untuk tipe gerakan pemotongan dapat dibedakan menjadi tiga macam yaitu:
1. Sloting, ujung dan kedua sisi
cutter memotong secara bersamaan membentuk alur pemotongan.
2. Side milling, permukaan
cutter yang melakukan pemotongan adalah ujung
cutter dan salah satu sisi
cuter.
3. Drilling, permukaan
cutter yang melakukan pemotongan adalah ujung
cutter saja.
Parameter
pemotongan diperlukan agar proses produksi dapat berlangsung sesuai
dengan prosedur perencanaan. Parameter-parameter pemotongan yang
ditetapkan dalam proses
milling akan meliputi kecepatan potong,
putaran spindel, dalam pemakanan, gerak makan per gigi, kecepatan
penghasilan geram dan waktu pemesinan.
Kecepatan potong/cutting speed
Dalam menentukan kecepatan potong beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan antara lain:
1. Material benda kerja yang akan dipotong
2. Material pisau frais
3. Diameter pisau
4. Kehalusan permukaan yang diharapkan
5. Dalam pemotongan yang ditentukan
6. Rigiditas penyiapan benda kerja dan mesin
Untuk benda kerja yang berbeda kekerasannya, strukturnya dan kemampuan pemesinaanya diperlukan penentuan
cutting speed yang berbeda. Nilai kecepatan potong dipengaruhi oleh diameter
cutter dan kecepatan putaran spindle.
Cutting speed dapat dirumuskan dalam bentuk persamaan :
Untuk melakukan proses
milling dengan
kedalaman potong yang besar direkomendasikan menggunakan kecepatan
potong yang rendah, agar tidak terjadi defleksi dan getaran pada
material yang dipotong sehingga permukaan potong yang dihasilkan lebih
halus.
Penentuan Putaran Spindle
Putaran
spindle sangat berpengaruh terhadap kecepatan potong dan waktu
pemotongan. Terdapat tiga faktor yang harus dipertimbangkan dalam
menentukan putaran pisau frais antara lain:
a. Material yang akan di frais
b. Bahan pisau frais
c. Diameter pisau frais
Kombinasi ketiga faktor tersebut akan menentukan putaran spindle yang tepat untuk proses pemesinan.
Feeding.
Feeding untuk proses milling dibedakan menjadi tiga type, yaitu
1.
Feed per minute: Pergerakan meja dalam mm pada waktu 1 menit
Satuannya mm/menit.
2.
Feed per cutter revolution: Pergerakan meja dalam mm pada 1 kali putaran milling cutter. Satuannya mm / revolution.
3.
Feed per tooth:
Pergerakan meja dalam mm selama waktu cutter yang berputar pada benda
kerja dari satu mata potong ke mata potong berikutnya. Satuannya
mm/tooth.
Besarnya gerak makan tiap gigi pada cutter dapat dirumuskan sebagai berikut:
Feed
dapat dinyatakan sebagai rasio gerak benda kerja terhadap gerak putar
pisau frais. Dalam menentukan feed, kita harus memperhatikan faktor
yang mempengaruhi nilai
feed yaiu , jenis
cutter , dalam pemotongan (
depth of cut), kualitas permukaan yang dihasilkan, dan performa mesin.
Kedalaman
pemotongan sangat menentukan kehalusan permukaan material yang
dipotong. Untuk memperoleh permukaan potong yang halus direkomendasikan
menggunakan pemakanan yang kecil sehingga kedalaman potong harus
diturunkan.
Feeding
juga harus memperhatikan jenis
cutter yang digunakan, bagaimana dimensi
cutter , dan material
cutter harus disesuaikan dengan material yang akan dipotong. Besarnya nilai
feeding juga harus memperhitungkan performa mesin. Mesin-mesin yang usianya sudah tua tentunya kemampuan dalam pengerjaan dengan
feeding yang tinggi sulit dilakukan.
2.2.5. Dalam pemotongan
Pemakanan
dalam proses frais meliputi pemakanan kasar dan pemakanan halus
(finishing). Pada pemakanan kasar dalam pemotongan dapat ditentukan pada
kedalaman maksimal (lebih dalam). Pada pemotongan yang berat dapat
digunakan pisau dengan gigi helik dan jumlah gigi yang lebih sedidkit.
Pemotongan dengan
jumlah gigi potong lebih sedikit akan menghasilkan
pemotongan yang lebih kuat dan lebih mempunyai kelonggaran yang lebih
besar daripada banyak gigi. Pemotongan halus (finishing) dilakukan
secara ringan (light) daripada pemotongan kasar. Dalam pemotongan pada
pemakanan kasar biasanya tidak lebih dari 1/64 inchi (0,39 mm). Dalam
pemakanan halus, feed harus dikurangi daripada pemotongan kasar,
sedangkan putaran pisau dipercepat.
Cutting Condition Pada Proses Milling
Dalam proes milling selain
feedrate dan
cutting speed yang perlu diperhatikan adalah material yang dipotong yang menentukan jenis
cutter yang akan dipergunakan. Kecepatan potong ditentukan oleh diameter luar
milling cutter dan putaran spindle. Untuk melakukan
milling dengan
kedalaman potong yang besar direkomendasikan menggunakan kecepatan
potong yang rendah, untuk mengurangi defleksi dan getaran yang tinggi
pada material yang dipotong.
Pemakanan merupakan faktor utama
penentu produktifitas proses pemesinan. Rekomendasi dari pemakanan
dipengaruhi oleh material yang akan dipotong, material
cutter , dan kedalaman potong dimana umur pahat sangat diperhitungkan. Pemakanan pada
milling biasanya dinamakan pemakanan per gigi
cutter atau
chip load. Yang menyatakan ukuran geram yang terpotong pada setiap mata potong
cuuter. Pemakanan tiap gigi menentukan
feedrate dan dipengaruhi puteran spindle dan jumlah gigi (mata potong) pad
cutter. Hubungan antara
feedrate , pemakanan per gigi dan jumlah mata potong dapat dirumuskan :
Feedrate = T x Z x N
Dimana:
T =
Feed per tooth ( mm/gigi)
N = Kecepatan putaran spindle ( rpm )
Z = Jumlah mata potong
Feed per tooth akan berubah bila kedalaman potong berubah juga. Pada operasi
milling untuk pengerjaan membentuk alur atau
slot umumnya kedalaman potong yang digunakan yaitu diameter
cutter.
Jika kedalaman potong dinaikan sampai sama dengan ukuran diameter
cutter maka pemakanan harus diturunkan 50 %. Untuk produktifitas yang tinggi penggunaan
cutter dengan
mata potong yang banyak diharapkan menggunakan kedalaman potong yang
rendah.Hal ini dikarenakan terbatasnya kemampuan mata potong
cutter dan untuk menghindari kerusakan pada
cutter.
Tipe operasi
Side milling adalah proses
milling untuk
pembentukan rata suatu permukaan.1,5 D x 0,1 D (axial dan radial) untuk
pemakananya. Bila arah radial diubah menjadi 0,3 D maka kecepatan makan
dikurangi 50 % dan bila dibawah 0,05 D ( untuk finishing ) ditingkatkan
20 % - 30 %
Gambar 6. Proses
Side milling
Rekomendasi tipe operasi yang lain adalah
Side and facemilling merupakan proses
milling untuk pembentukan dua permukaan.Umumnya kedalaman potong yang dipakai untuk arah axial 1,5 D dan untuk arah radial 0,5 D.
Proses
Hemstiching adalah proses
milling yang
dilakukan dengan memotong permukaan berulang-ulang dengan kedalaman
potong tertentu. Pembentukan radius pada permukaan digunakan Ball Nose
cutter . Semakin besar radius
cutter akan semakin baik efisiensi pemotonganya.
Jadi bila inggin memperoleh kualitas permukaan yang baik harus dilakukan dengan pemakanan yang kecil.
Milling Cutter.
Dalam
menentukan alat potong atau cutter yang akan kita gunakan dalam proses
pemesinan, beberapa hal yang perlu kita perhatikan yaitu:
Jenis Milling Cutter.
Pada
proses pemesinan keberhasilannya sangat ditentukan oleh ketepatan
pemilihan pahat yang sesuai. Dua jenis utama pahat miling adalah pahat
miling selubung (Slot
Miling Cutter) dan pahat miling muka ( Face
Miling Cutter).
Faktor lain adalah posisi benda kerja terhadap pisau
milling. Pada dasarnya pisau
milling
dibagi menjadi dua kategori yaitu pisau frais solid dan insert (pisu
sisip). Pisau solid adalah pisau frais yang gigi-giginya menyatu dengan
bodi pisau. Bentuk giginya dapat berupa gigi lurus atau gigi miring
terhadap poros pisau. Pisau frais solid biasanya terbuat dari stainless
steel. Pisau inserted (sisip) adalah pisau dengan mata pisau yang
disisipkan atau dipasangkan pada tubuh pisau. Mata pisau sisip ini
biasanya terbuat dari High Speed Steel (HSS) atau Cemented Carbide.
Beberapa macam pisau yang umum dipergunakan pada proses
machining antara lain
1. End Mill
Cutter
End Mill Cutter merupakan pisau solid dengan sisi dan gagang yang menjadi satu.
End mill dapat digunakan untuk proses
milling muka, horizontal, vertikal, menyudut atau melingkar. Operasional umumnya termasuk pembuatan alur. Pockets (kantong), shoulders (tingkat), permukaan datar dan pengefraisan
bentuk.
End Mill
sebagian besar digunakan pada mesin frais vertical meskipun tidak
menutup kemungkinan dipakai pada mesin frais horizontal. Terdapat
berbagai macam bentuk end mill dan biasanya terbuat dari HSS, cemented
carbide, atu gigi comented carbide yang disisipkan.
Macam-macam end mill tersebut antara lain:
Ø
End mill dua mata (two flute). Pisau ini hanya mempunyai dua mata
potong pada selubungnya. Ujung sisi didesain untuk dapat memotong
hinggga ke center. Pisau ini dapat digunakan sebagaimana bor dan
dapat pula digunakan untuk membuat alur.
Ø
End mill dengan mata potong jamak. Pisau ini mempunyai tiga, empat,
enam atau delapan sisi potong
Ø
Ball end mill. Pisau ini digunakan untuk pengefraisan fillet atau alur
dengan radius pada permukaannya, untuk alur bulat, lubang, bentuk
bola dan untuk semua pengerjaan bentuk bulat
2. Pisau Muka
(Face Mill Cutter)
Adalah pisau bentuk khusus dari pisau end mill besar. Pisau ini dibuat
dengan ukuran 6 “ atau lebih. Face milli cutter biasanya mempunyai mata
potong sisip (inserted).
Pisau ini dipasangkan langsung pada holder dan digunakan untuk menghasilkan permukaan datar.
3. T-Slot
Milling Cutter.
Merupakan pisau tipe end mill khusus yang didesain untuk pemotongan alur T, seperti pada meja mesin frais.
Material pahat/milling cutter.
Pisau
miling atau gigi pisau miling pada umunya terbuat dari bahanbahan high
speed steel, cemented carbide atau cast alloy. Pisau frais dapat
dibedakan mejadi pisau frais solid dan pisau frais inserted. Tipe solid
dibuat dibuat dari material solid seperti HSS atau dibuat dari carbon
steel, alloy steel, atau HSS dengan gigi cemented carbide yang dibrasing
pada bodi pisau.
Pada pisau frais sisip gigi-giginya dibuat dari HSS,
cast alloy, atau cemented carbide. Body/tubuh pisau biasanya dibuat dari
alloy steel untuk menghemat ongkos. Pisau inserted dapat dilepas
apabila telah mengalami kerusakan/tumpul untuk diganti dengan yang baru.
Bahan cutter sangat berpengaruh terhadap kemampuan cutter dalam menyayat benda kerja.
Milling cutter dibuat dari berbagai jenis bahan antara lain :
1) Unalloyed tool steel
Adalah
baja perkakas bukan paduan dengan kadar karbon 0,5 – 1,5% kekerasannya
akan hilang jika suhu kerja mencapai 2500 C, oleh karena itu
material ini tidak cocok untuk kecepatan potong tinggi.
2) Alloy tool steel
Adalah baja perkakas paduan yang mengandung karbon kromium, vanadium dan
molybdenum.
Baja ini terdiri dari baja paduan tinggi dan paduan rendah. HSS (High
Speed Steel) adalah baja paduan tinggi yang tahan terhadap keausan
sampai suhu 6000C.
3) Cemented Carbide
Susunan bahan ini terdiri
dari tungsten atau molybdenum, cobalt serta carbon. Cemented Carbide
biasanya dibuat dalam bentuk tip yang pemasangannya dibaut pada
holdernya (pemegang cutter). Pada suhu 9000C bahan ini masih mampu memotong
dengan baik, cemented carbide sangat cocok untuk proses pengefraisan
dengan kecepatan tinggi. Dengan demikian waktu pemotongan dapat dipersingkat dan putaran yang tinggi dapat menghasilkan kualitas permukaan yang halus.
Jenis Material Benda Kerja.
Dengan
mengetahui bahan yang akan disayat maka kita akan dapat menentukan
jenis cutter yang sesuai dipergunakan untuk memotong material serta
kecepatan potong yang sesuai. Kecepatan potong dari suatu bahan tidak
dapat dihitung secara matematis melainkan hanya dapat diketahui
dengan melihat pada tabel dari buku referensi bahan tersebut. Berikut
ini adalah table kecepatan potong
beberapa material.
CNC Mlling Machine
Di
bidang industri, komputer telah dipergunakan untuk mengontrol
mesin-mesin produksi dengan ketepatan tinggi (misalnya CNC, sebuah mesin
serba guna dalam industri metal) sehingga dapat kita jumpai berbagai
produk industri logam yang bervariasi dan kita bayangkan sulit apabila
dikerjakan secara manual.
Dalam pembuatan part untuk pesawat sebagian besar prosesnya menggunakan
mesin
Computerizes Numerical Control atau CNC. CNC merupakan suatu type
kendali
yang menggunakan informasi-informasi numeric yang terdiri dari gerakan
mesin, kondisi pemesinan pemilihan pahat dan penggunaan pendingin
disimpan sebagai memori dalam sutu bentuk program pada sistem CNC
informasi numeric tersebut diubah menjadi suatu deretan pulsa dan
melalui konventor yang dapat memerintahkan motor steping untuk berputar
sesuai jumlah pulsa yang diterima.
Komponen Sistem Mesin CNC
Dalam pemesinan dengan system CNC, terdapat tiga komponen pokok yaitu :
1. Program perintah
Program
perintah merupakan sekumpulan langkah-langkah terperinci yang berisikan
perintah-perintah yang akan dikerjakan mesin perkakas. Program perintah
ini berupa kode-kode simbolik atau numeric yang direkam menggunakan
media input seperti pita magnetis, disket ataupun disc.
2. Machine control unit (MCU)
MCU
merupakan pusat kendali dari mesin CNC yang terdiri dari Data Procesing
Unit (DPU) dan Control Loop Unit (CLU). DPU akan menterjemahkan kode
numerik yang diterima dari sarana msukan selanjutnya disampaikan kepada
CLU. Data-data dari DPU berupa data posisi untuk tiap sumbu arah
kecepatan dan fungsi-fungsi tambah . Perintah dari DPU ini akan
dikerjakan satu persatu. Jika sudah selesai , maka CLU akan mengirim
sinyal kembali ke DPU dan DPU akan membaca perintah selanjutnya.
3. Mesin perkakas
Mesin
perkakas terdiri dari motor penggerak, spindle, dan beberapa fungsi
lainya. Gerkan dari mesin perkakas sesuai perintah program . Pada mesin
CNC pergantian
cutter dilakukan secara otomatis.
Prinsip Kerja Mesin CNC
Data teknis dan geometri pada mesin CNC diinformasikan dengan tipe memori informasi yang meliputi pergantian pahat (
Tool Change), kecepatan pemakanan (
federate), kecepatan pemotongan (
cutting speed), kecepatan spindle (
spindle speed), dan pndingin (
lubrification). Informasi dalam bahasa khusus berupa
alpha numeric codes yang disebut G-Codes (
NC cata) Dari
tape punched melalui tape reader , informasinya dapat ditrensfer menuju memori CNC.
Seperti
pada mesin konvensional, maka untuk mesin CNC juga perlu proses chart.
Proses chart member informasi berupa nomor part, nomor tape punched,
jenis
catter dan operator instruction. Terdapat fungsi-fungsi dan istilah pada mesin CNC yaitu :
1. Feedrate override, merubah penyesuaian kecepatan gerak makan dengan persentase dari
federate yang terprogram.
2. Jog federate override, merubah kecepatan rapid deplacmentdengan persentase dari kemampuan yang ada.
3. Spindle override, merubah penyesuaian kecepatan putaran spindle dengan persentase dari kecepatan putaran spindle yang terprogram.
4. Optimal stoop, bila switch pada posisi ON maka program dengan fungsi M 01 akan aktif dan mesin berhenti.
5. Dry run, switch pada posisi ON maka mesin akan bekerja dengan kecepatan maksimal (rapid deplacment)
federate yang terprogram tidak dilakukan. Digunakan untuk mempercepat gerakan axis.
6. Machine lock,
bila switch pada posisi ON maka semua axis akan terkunci. Namun program
tetap berjalan ini dilakukan dengan tujuan untuk memeriksa program.
CNC Horizontal Machining Center BMC 80.5
Salah satu mesin CNC yang ada di PT. Dirgantara Indonesia yaitu mesin CNC
Horizontal Machining Center Type BMC 80.5 (5 Axis). Mesin ini dikatakan
mesin 5 axis ( sumbu gerak) karena memiliki 5 gerak axis yaitu pada sumbu
X,Y,Z,B, dan A.
Pada pemesinan 5-axis, sumbu alat potong bisa menyesuaikan mengikuti arah normal dari permukaan benda kerja berkontur. Mesin
milling 5-axis mempunyai tiga sumbu utama yang bergerak secara translasi sepanjang sumbu X, Y, dan Z ditambah dua
rotary axis.Gaya
potong pada proses pemesinan permukaan berkontur sulit untuk ditentukan
dikarenakan selalu berubahnya geometri bidang potong, Dengan memberikan
variasi kecepatan potong dengan tetap memperhatikan gaya potong sampai
batas aman akan menghemat waktu pemotongan.
Mesin
CNC Horizontal Machining Center Type BMC 80.5 (5 Axis) bekerja secara
otomatis dengan menjalankan program yang telah disimpan di memory
mesinn, memiliki satu buah spindle dengan kecepatan putaran 20-4500 rpm.
Mesin ini juga menggunakan teknologi ATC ( Automatic Tool Changer),
sehingga pergantian
cutter dapat dilakukan secara otomatis
sekian
Informasi kami tentang Mesin Bubut Turret. Jika anda ingin memesan
bubut baut terbaik anda bisa langsung mengaksesnya melalui nomor OFFICE
kami yang ada di bawah ini :
Info sebelumnya :
http://toko.myartikel.com/Proses-machining-cnc-sme-multi-engineering/
PT. SINARTECH
MULTI PERKASA
Jl. Primer No.12 Pasar 9 Helvetia. Medan, Medan
Sumatera Utara, Indonesia
Telepon: (061) 42068877
Hp / WA: 08116562065/08116062065 / 0853-2020-2054
Faks: (061) 42068877
Kami PT. Sinartech Multi Perkasa menerima Jasa Konstruksi Sipil yang Dibagikan:
§
Jasa Bangun
Rumah
§
Jasa Bangun
Gedung
§
Jasa Bangun
Jembatan
§
Jasa Bangun
Jalan Raya
§
Jasa Bangun
Drainase
§
Jasa Bangun
Bendungan
§
Jasa Bangun
Waduk
§
Jasa Bangun
Apartemen
§
Jasa Bangun
Pabrik
§
Jasa Bangun
Ruko
§
Jasa Bangun
Gudang
§
Jasa Bangun
Pabrik
§
Hotel
Jasa Bangun
§
Vila Jasa
Bangun
§
Jasa Bangun
Cafe
§
Jasa Bangun
Gedung Olahraga
§
Jasa Bangun
Taman
§
Jasa Bangun
Kolam
§
Jasa Bangun
Joglo
§
Jasa Bangun
Pondasi
§
Jasa Bangun
Atap
§
Jasa Bangun
Tangga
§
Jasa Bangun
Lantai
§
Jasa Konstruksi
Baja
§
Jasa Konstruksi
Beton
§
Jasa Konstuksi
Baja Ringan
dan Lainnya.
Jenis Ruang Lingkup Pekerjaan Meliputi:
§
PekerjaanBumi
§
Basis
Jalan
§
Kursus Dasar
Jalandengan batu pecah
§
Kursus
Basis Jalan dengan CBT / Cement Treated Base
§
Pekerjaan
Aspal / Campuran Panas
§
Aspal
Cold Mix
§
Hot Mix
dengan Aspal Normal
§
Hot Mix
Dengan Modifikasi Bitumen (Multi Grade dan Modifikasi Bitumen Polimer)
§
Segel Bubur
§
Perkerasan
Kaku
§
Konstruksi
Jembatan
§
Chipseal Dengan
Bitumen Yang Dimodifikasi
Jasa layanan kontraktor pengaspalan jalan, konstruksi jalan,
pemasangan paving block, pengecoran jalan beton hot mix.
Jasa Layanan Pekerjaan Meliputi Pekerjaan Pengaspalan Jalan Aspal
Hotmix untuk:
1.
Halaman Rumah
2.
Halaman Sarana
Pengisian Bahan Bakar (SPBU)
3.
Area
Parkir Perkantoran
4.
Area
Parkir Rumah Sakit
5.
Area
Parkir Ruko
6.
Area
Parkir Pabrik dan Gudang
7.
Mal Area
Parkir
8.
Jalan MHT
9.
Pengaspalan
Ex. Galian Kabel
10.
Jalan
Raya
11.
Jalan Lingkungan
/ Perumahan / Komplek dan sebagainya
Kami juga menerima Pemesanan di Wilayah Kota Medan, PekanBaru,
Palembang, Jambi, Aceh dan Dihadiri.
